Гарантийное обслуживание > Система качества

Автомобильный завод «Чайка-Сервис» приоритетной задачей своей работы считает выпуск высококачественной автоспецтехники, соответствующей лучшим европейским аналогам. В основу работы завода в области качества заложены принципы Всеобщего менеджмента качества:

• ориентация на потребителя;
• лидерство руководителя;
• вовлечение работников;
• процессный подход;
• системный подход к менеджменту;
• постоянное улучшение;
• принятие решений, основанное на фактах;
• взаимовыгодные отношения с поставщиками.

 Кроме того, на предприятии реализуются мероприятия программы, направленной на обеспечение стабильности и улучшение качества продукции:

• введение конструктивных улучшений каждого вида продукции;
• испытания продукции по специальным программам и методикам;
• тщательный межоперационный и приемочный контроль каждого изделия ОТК;
• система выбора и оценки поставщиков материалов и комплектующих;
• мотивация сотрудников на обеспечение и улучшение качества продукции;
• принятие корректирующих и предупреждающих действий по выявленным несоответствиям продукции и процессов. 

     Мы постоянно поддерживаем обратную связь с потребителями, ведем работу с рекламациями. Каждый наш клиент помимо стандартного набора документов на автомобиль получает бланк рекламации, и каждый факт выявленной неисправности попадает на рассмотрение Генеральному директору.

В 2008 году получены сертификаты системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2000.

Внедрение Toyota Production System на Автомобильном заводе «Чайка-Сервис» Система внедряется с 06.09.2005г (приказ №72)

1. Планирование производства и работа с клиентами
На АЗ "Чайка-Сервис" реализован и успешно функционирует принцип "потока единичных изделий" ("ДАО Тойота", автор Д. Лайкер). Ассортимент спецавтомобилей, выпускаемых заводом, превышает 400 единиц. В производстве редко можно увидеть два одинаковых автомобиля, тем не менее производство идет в заданном темпе, выпускаются сложные изделия высокого качества. Подготовка производства начинается с заявки реального клиента на любое изделие из Каталога Автоспецтехники. Менеджер в течение часа предоставляет клиенту сроки и стоимость данного изделия. За это время он уже провел согласование со всеми подразделениями и получил электронные подписи в листе согласования. Если клиент согласен, выставляется счет и договор, выполнение которого жестко отслеживается (Данная система листов согласования внедрена в начале 2011 г. До этого было много замечаний по срыву сроков)
2. Штрихкодирование
Система электронного контроля производственного процесса основана на штрихкодировании. Каждая работа в  техническом задании имеет свой штрихкод, в то же время каждый рабочий имеет свой индивидуальный код. Он отмечает каждое выполненное им действие. Следующий сотрудник принимает работу предыдущего, если брака нет – отмечается и выполняет свою работу и так далее. Таким образом, можно всегда отследить, по какой причине возникла неполадка или кто производит брак.  Такая система позволяет постоянно контролировать качество, сокращать издержки, добиваться лучших результатов в работе. Сотрудник коммерческого отдела, отвечающий за конкретный заказ, в режиме реального времени со своего компьютера имеет возможность проверить сроки выполнения данного заказа.

 
3. Планирование производства на 3 недели
План производства. Данный инструмент позволяет производить оперативно-производственное планирование по участкам. На диаграмме видно, как загружена каждая бригада, какое задание необходимо выполнять бригаде, сроки изготовления изделея и т.д.

4. Мониторинг проблем
Специальный сотрудник два раза в день опрашивает бригадиров о проблемах, которые мешают ритмично работать. Вся информация сводится в специальный бюллетень, который могут видеть все заинтересованные лица. Анализ проблем позволяет увидеть, по каким причинам рабочий не может выполнить действие вовремя, и каждый час простоя учитывается на имя конкретного сотрудника. Анализ проблем проводится еженедельно.

5. Анализ производительности по бригадам и по заводу в целом
Еженедельно анализируются данные об отработанных нормо-часах по каждой бригаде. Данные по каждой бригаде сводятся в единый график, что позволяет анализировать фактические данные о нормо-часах относительно планируемых. Утвержден план развития производства в перспективе.

6. Доски по бригадам – наглядная информация о составе работающей бригады
Информация о количестве рабочих бригады, количестве отсутствующих и по каким причинам. Так же еженедельно обновляются данные о выполнении бригадой плана производства, информация о замечаниях ОТК.

7. Сбор кайдзен-предложений по улучшению качества продукции, изменению конструкции или технологии, улучшению условий труда, экономии ресурсов, снижению себестоимости продукции.